涂膜病態(tài)產(chǎn)生的原因
1、涂膜表面張力的作用。
2、涂料溶劑的平衡程度的影響應(yīng)符合溶解度參數(shù)的理論。
3、涂料流平性的影響。
4、涂料成膜過(guò)程中溶劑揮發(fā)的影響。
5、涂料成膜物的影響。
6、涂料中加入助劑的影響。
7、涂裝過(guò)程中器具和環(huán)境的影響。

十大常見(jiàn)涂膜病態(tài)的起因及預(yù)防措施
一、桔皮
產(chǎn)生原因：
1、施工粘度高、霧化程度不足。
2、烘漆的閃蒸時(shí)間不當(dāng)。
3、稀釋劑選擇用不當(dāng)。
預(yù)防措施：
1、調(diào)整適當(dāng)?shù)氖┕ふ扯取?br/>2、加入揮發(fā)速度較慢的溶劑。
3、加入改性硅烷流平劑。

二、縮孔
產(chǎn)生原因：濕膜上下部份表面張力不同。
預(yù)防措施：
1、注意底材的表面處理，提高底材的可潤(rùn)性。
2、選擇用表面張力低、對(duì)底材潤(rùn)濕性好的樹脂。
3、加入流平助劑或低表面張力溶劑。

三、發(fā)白
產(chǎn)生原因：正在干燥的涂膜吸熱，致使空氣中水份凝結(jié)在涂膜表面。
預(yù)防措施：
1、調(diào)整好涂料所用的溶劑，增加高佛點(diǎn)的溶劑。
2、避免雨天施工。

四、浮白
產(chǎn)生原因：
1、主要和選用的白色顏料的品種有關(guān)。
2、加入另一種漆基而引起顏料的品種有關(guān)。
預(yù)防措施：
1、淺灰、淺藍(lán)漆選用粒徑大、粒徑分布寬，表面電荷少的鈦白，如用R-820代替R-930。
2、增加施工漆液稠度，提高溶劑的揮發(fā)速度，盡量少用極性溶劑，多用脂肪溶劑。
3、盡量避免選用兩種不同漆基。
4、加入顏料分散劑。

五、氣泡
產(chǎn)生原因：
1、漆膜所吸附的氣體或液體，在條件改變（如溫度升高）時(shí)釋放出來(lái)。
2、因溶解于涂料的氣體因溫度升高而釋放出來(lái)尤其是雙組份涂料在調(diào)配時(shí)加入固化劑，反應(yīng)產(chǎn)生熱量是常見(jiàn)的。
3、生產(chǎn)或施工時(shí)產(chǎn)生的氣泡。
4、多孔底材表面殘留的空氣。
預(yù)防措施：
1、涂料中使用潤(rùn)濕分散助劑以取代表面的空氣，并適當(dāng)延長(zhǎng)顏料潤(rùn)濕與分散時(shí)間以達(dá)到改善顏料的潤(rùn)濕分散狀態(tài)。
2、對(duì)于烘干型涂料，因延長(zhǎng)閃蒸時(shí)間，使涂膜表面開放，以保證氣泡逸出。
3、調(diào)整稀釋劑的配比例，使溶劑揮發(fā)過(guò)程梯度。
4、加入消泡助劑。

六、拉絲
產(chǎn)生原因：涂料施工粘度高，稀釋劑溶解力差。
預(yù)防措施：選用適宜的溶劑，調(diào)整到適宜的施工粘度。

七、針孔
產(chǎn)生原因：
1、對(duì)于烘干型涂料，濕膜的閃蒸時(shí)間太短，以及烘干升溫過(guò)程中，初期升溫過(guò)快或因噴舉行濕膜過(guò)厚，且濕膜表干過(guò)快，底層溶劑揮發(fā)不暢引起的。
2、對(duì)于雙組份聚氨酯涂料，因配漆或噴漆時(shí)產(chǎn)生氣泡未消失，在涂膜干燥過(guò)程中，當(dāng)氣泡溢出后涂膜已喪失流動(dòng)性，導(dǎo)致針孔產(chǎn)生。
3、在聚氨酯涂料中或溶劑中含微量水時(shí)，更易產(chǎn)生針孔病態(tài)。
預(yù)防措施：
1、嚴(yán)格選用稀釋劑，嚴(yán)格控制施工粘度，并適當(dāng)選用揮發(fā)速度較慢的稀釋劑，以改善表面流平性。
2、嚴(yán)格檢查壓縮空氣的潔凈度及被涂物表面的污染程度。
3、在使用雙組份涂料時(shí)，應(yīng)在配漆后放置一段時(shí)間后再用。

八、起皺
產(chǎn)生原因：
1、烘干型涂膜施涂過(guò)厚，濕膜閃蒸時(shí)間不夠，驟然高溫加速干燥。
2、對(duì)含有干性油的油性漆及醇酸漆，因干燥劑選用不當(dāng)，使用鈷和錳催干劑過(guò)多，鋅干料缺少均會(huì)引起涂膜起皺。
3、在采用浸漬法施工時(shí)，流墜的厚邊涂膜更容易出現(xiàn)起皺現(xiàn)象。
預(yù)防措施：
1、制醇酸漆時(shí)合理選用催干劑，盡量不用錳干料。在選用桐油為成膜物時(shí)，注意桐油的熬煉程度要適宜。
2、如果自干漆要加溫干燥時(shí)，應(yīng)選用少量高沸點(diǎn)溶化，并讓濕膜在常溫下充分風(fēng)干，防止?jié)衲ひ蛏郎剡^(guò)快引起涂膜起皺。
3、施工時(shí)控制涂膜不要過(guò)厚。

九、膠化
產(chǎn)生原因：
1、顏料含水量高或含有堿性物質(zhì)脂肪酸成皂所致。
2、醇酸氨基烘漆游離酸過(guò)多催化交聯(lián)導(dǎo)致體系增稠膠化。
3、某些助劑表現(xiàn)出極強(qiáng)的觸變性的而膠化，如BYK-203遇見(jiàn)分子量大而極性低的樹脂時(shí)產(chǎn)生類似膠化的現(xiàn)象。
預(yù)防措施：
1、精心選用顏料，避免含水量過(guò)高或含有其它堿性雜質(zhì)。
2、醇酸氨基烘漆中加大丁醇用量或加入防膠化劑如三敢胺等。特別是在夏天氣溫高時(shí)更應(yīng)注意。

十、層間附著力差
產(chǎn)生原因：
1、涂料在復(fù)涂時(shí)因底漆配套不當(dāng)或表面處理不當(dāng)，造成面漆變脆、剝落。
2、對(duì)于氨基烘漆，補(bǔ)涂第二道面漆時(shí)未用砂紙打磨或溶劑擦拭。
3、涂料中使用不合適的硅烷類流平劑和用量過(guò)大。
預(yù)防措施：
1、注意底、面漆的配套和對(duì)底漆進(jìn)行表面處理，例如：對(duì)于采用自干鋁粉漆上噴涂罩光清漆，應(yīng)選用Tg點(diǎn)較低的熱塑性丙烯酸樹脂作漆基，才能避免面漆產(chǎn)生龜裂現(xiàn)象。
2、采用“濕碰濕”工藝，盡量采用一次烘干的方法。選用重涂性能好的樹脂亦可避免出現(xiàn)層間附著國(guó)差的問(wèn)題。
3、盡量不用或少用硅烷類流平劑。